所谓多管一模，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径。也就是使用同一套模具弯制不同形状的管形。这样，才能有利于最大限度地压缩专用工艺设备，减少弯模的制造量，从而降低生产成本。
在一般情况下，同一直径规格的管子只采用一种弯曲半径不一定能够满足实际位置的装配需要。因此，相同直径规格的管子可以选取2～4种弯曲半径，以适应实际的需要。如果弯曲半径取2D（这里D为管子外径），那么2D、2.5D、3D、4D即可。当然，这种弯曲半径的比例不是固定不变的，应按飞机或发动机的实际情况选定，但是半径不宜选取过大。而弯曲半径的规格也不宜过多，否则会失去多管一模所带来的利益。
一根管子上采用同一个弯曲半径（即一管一模）和同规格管子的弯曲半径标准化（多管一模），这是当前国外导管设计造型的特点和总的趋势，是机械化和自动化代替手工劳动的必然结果，也是设计适应先进的加工工艺和先进的加工工艺促进设计的两者的结合。
论其导管的数量之多、形状之复杂、排列之密集，斯贝发动机远远地超过了目前国内生产的所有机种，但它却较好地解决了导管弯曲半径标准化的问题。它除了个别导管因为发动机结构的特殊需要外，90%以上的导管采用了一根管子一个弯曲半径，而同直径规格的管子又只采用了2～4种弯曲半径。以直径6.35毫米、弯曲半径为19.05毫米的导管为例，它共有50多种零件号，却只用了一套弯曲模块。整个斯贝发动机的导管，仅仅用了20余套弯曲模块，70%以上的管子在数控弯管机上弯曲。这是国内当前生产的任何一个机种所无法比拟的。由于导管弯曲半径标准化所带来的减少模具制造量和降低生产成本的利益，大大超过了添置设备所需的投资，而且任何一个新机种的各种导管，都能够快速灵活地生产出来，大大缩短生产准备周期，加速试制进度。这对现代飞机及其发动机不断改型和更新以及多机种同时生产的实际情况确实带来了极大的好处。
因此，导管的标准化——即管形的规格化和导管弯曲半径标准化是当前采用数控弯管急待解决的问题。必须从导管的设计造型入手，适应矢量数控弯管的特点，才能使我国弯管技术有一个较大的突破。 设计制造出国内先进的金属圆锯机、管端成型机、全自动弯管机等
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